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Audi innovative thinking

Audi

Innovation from world

Un'industria 4.0

Alla “Boellinger Hoefe”, il nuovo impianto di produzione quattro GmbH, operai specializzati e macchinari hi-tech lavorano in modo coordinato. L’Audi R8 è qui prodotta, passo dopo passo, con una combinazione di operazioni manuali e automatizzate.

10 Novembre 2015

Con il termine “Industria 4.0” s’intende la quarta rivoluzione industriale.

All’interno di una sobria zona industriale, circondata da campi e aree verdi, si erge un complesso di edifici futuristici che copre una superficie di 230.000 metri quadrati, all’interno dello stato federato del Baden-Württemberg. Una struttura in vetro a forma di diamante con l’insegna “Audi Sport” a grandi lettere rosse è l’elegante showroom realizzato per Audi R8. Si tratta del nuovo stabilimento di produzione Audi “Boellinger Hoefe” di quattro GmbH, a Heilbronn, dove l’auto supersportiva è prodotta in modo artigianale.


A differenza degli stabilimenti di produzione in serie, dove la maggior parte dei processi di lavoro avviene in modo automatizzato, in questa sede i 492 operai svolgono molte attività a mano. La prima operazione si svolge in carrozzeria, dove esperti saldatori si occupano di comporre, passo dopo passo, le parti in alluminio che andranno a formare le componenti strutturali alla base del telaio della nuova Audi R8. Una volta uniti insieme, questi elementi costituiranno l’innovativo Audi Space Frame, che, grazie alla combinazione di alluminio e plastica in fibra di carbonio rinforzata (CFRP), permette alla nuova Audi R8 di pesare fino a 50 chili in meno rispetto al precedente modello.


“Gli operai specializzati di quest’area devono essere in grado di saldare l’alluminio a mano con precisione. Ciò richiede una grande abilità e molta concentrazione”, spiega Jochen Wagner, il responsabile della produzione. Uno degli operai è il saldatore Dimitri Thyssen, che è attualmente impegnato insieme ai suoi colleghi a congiungere il tettuccio della nuova Audi R8 all’Audi Space Frame. I lampi blu ghiaccio e le scintille a forma di stella che si riflettono nella visiera del casco di protezione ricordano la forma di una sproporzionata stellina scintillante. “Ho lavorato nell’area di produzione di R8 per otto anni. So esattamente come devo muovermi all’interno del reparto”, spiega Dimitri, alzando la voce per sovrastare il rumore metallico di sottofondo. “Siamo un team di operai esperti e facciamo molta attenzione ad ogni nostra azione”, aggiunge.

L’Internet delle cose per l’industria del futuro.
Il lavoro artigianale è un elemento fondamentale anche quando si compiono le operazioni di rifinitura. Gli operai specializzati effettuano gli ultimi ritocchi sulla carrozzeria delle vetture, smussando le piccole imperfezioni con una cura al micromillimetro. Un apposito strumento in legno viene fatto scorrere lungo la superficie in alluminio della carrozzeria, identificando gli eventuali difetti. Ma per scoprire ogni imperfezione è necessario utilizzare anche la sensibilità dei polpastrelli delle dita della mano. Chi lavora in quest’area sa che cosa fare, come testimonia uno degli operai, Jan Koprivnik: “È possibile imparare ad avere la giusta sensibilità, ma è indispensabile avere del talento”. Oltre alla sensibilità del tatto, occorre avere anche una certa precisione quando si procede alla levigatura delle asperità individuate. “Alcuni operai sono carpentieri ben preparati e hanno una grande esperienza in questa attività. La nuova Audi R8 ha dei profili molto più nitidi rispetto al modello precedente, e questo rappresenta per noi una sfida ancora più difficile”, dice Koprivnik, indossando un paio di guanti bianchi che gli vanno a coprire le sue mani particolarmente sensibili.


Gli operai come Dimitri Thyssen e Jan Koprivnik sono fondamentali per la produzione e sono in grado di operare a stretto contatto con diversi macchinari. L’utilizzo dei robot è molto diffuso nel reparto di montaggio, dove gli operai sono assistiti da un “Driverless Transport System” (DTS). Il DTS è in grado di trasportare le componenti della carrozzeria della vettura nei vari reparti di produzione in modo completamente autonomo. Quando entra nell’area di montaggio, il DTS assume automaticamente la corretta posizione per consentire agli operai di svolgere il loro lavoro. In un ciclo di tempo prestabilito pari a 41 minuti, esso si muove autonomamente nelle 15 stazioni di assemblaggio. “Grazie all’innovativo sistema di navigazione, che prevede la funzione di guida dinamica all’interno di un’area prestabilita e la possibilità di riprogrammare tale funzione in caso di bisogno, il DTS trova sempre il percorso corretto, garantendo elevata flessibilità nel processo di produzione”, spiega Wagner. “Inoltre, il DTS è regolabile in altezza, consentendo ai nostri operai di lavorare in una posizione corretta. Questo è un grande passo verso la realizzazione di una “Smart Factory” e una “Industria 4.0”.


La “Smart Factory” del futuro sfrutta l’Internet delle cose per ottimizzare la flessibilità, l’efficienza e l’ergonomia. Con il termine “Industria 4.0” s’intende la quarta rivoluzione industriale, che segue quel processo evolutivo iniziato con l’automazione del lavoro tramite la macchina a vapore, la produzione in serie attraverso l’energia elettrica e l’utilizzo dell’elettronica e dell’informatica. La salute e la sicurezza degli operai sono oggi temi centrali e per questo anche nel reparto di montaggio si susseguono le innovazioni. Un esempio è il nuovo montacarichi ergonomico inclinato, che può essere ruotato di 90° in entrambe le direzioni, consentendo agli operai di svolgere le operazioni di assemblaggio della sottoscocca senza dover assumere una posizione che renderebbe il lavoro eccessivamente faticoso.

Nel reparto di montaggio, la carrozzeria della vettura è costruita passo dopo passo.
Gli operai che lavorano nel reparto di assemblaggio dell’Audi R8 hanno bisogno di una buona memoria. Il tempo di ogni ciclo è pari a 41,5 minuti, contro i soli cinque minuti necessari per la produzione in serie . “I lavoratori devono assemblare fino a 50 parti in una sequenza predefinita ed essere in grado di utilizzare fino a dodici strumenti diversi”, spiega Wagner, descrivendo le complesse fasi di lavoro. Gli operai specializzati assemblano la carrozzeria passo dopo passo, fino a quando la supersportiva Audi R8 è completa, eseguendo operazioni come l’installazione degli accessori e il controllo di cavi, pannelli interni, motore e trasmissione. Ma prima di lasciare lo stabilimento per raggiungere i clienti in tutto il mondo, le vetture devono essere sottoposte a rigorosi controlli di qualità. Uno di questi è l’analisi nel “light tunnel”, attraverso il quale nemmeno il più piccolo graffio o il rilievo meno appariscente può sperare di sfuggire all’esame dell’ispettrice Bianca Kreis. Grazie all’aiuto di speciali luci, i suoi occhi allenati e le sue mani sensibili sono in grado di individuare anche le minime imperfezioni all’esterno e all’interno della vettura. “Amo assicurare la qualità delle vetture. E poi adoro le auto sportive”, dice l’esperta capomeccanico che lavora in Audi da 25 anni. “Guardo ogni piccolo dettaglio per essere sicura che ogni Audi R8 sia assolutamente priva di difetti quando lascia il nostro stabilimento.”
Se Bianca Kreis è la responsabile del controllo di qualità visivo, Sadik Morina è la test driver che ha il compito di garantire che ogni elemento all’interno di Audi R8 funzioni correttamente. Morina guida il veicolo su una pista di prova per testare le vibrazioni, al fine di individuare rumori insoliti o altre irregolarità. “Per assicurare che sia tutto ok, è necessario inoltre sottoporre l’auto ad un test a velocità più sostenuta”, spiega Morina. “E infine si deve effettuare un controllo finale. Quando Audi R8 esce dallo stabilimento è davvero una vettura con qualcosa di speciale”.


Sono tutti orgogliosi di lavorare in un posto come questo, dove l’attività artigianale e le tecnologie più evolute operano insieme per creare una delle vetture più incredibili che l’industria automobilistica possa offrire.